我国是汽车生产和消费大国，从2005年至2010年我国的汽车销量年平均增长率达到了24.4%，2009年中国汽车产销量双双突破1300万辆，成为世界第一汽车生产和消费国，今后几年还将保持10%以上的增速。我国在汽车工业高速发展的同时，面临着能源和环境压力也越来越大。因此，汽车轻量化越来越得到政府的重视和鼓励，成为我国汽车工业发展的主要方向。随着汽车轻量化进程的推进，铝、镁、陶瓷、塑料、玻璃纤维或碳纤维复合材料等轻质材料在汽车上的应用越来越多，这些材料大部分无法采用焊接、铆接等传统的连接工艺，需要用结构胶粘剂进行粘接。同时，玻璃钢部件在汽车上应用的增加，也增加了对基体树脂的需求量。据中国汽车工业协会统计，

2010年我国汽车产量为1,800万辆，汽车胶粘剂用量约为15.7万吨，其中结构胶胶粘剂用量约为11.1万吨。随着汽车轻量化技术的发展，汽车结构胶粘剂用量的增速将会明显高于汽车产量的增速，为结构胶粘剂在汽车领域中的应用提供了广阔空间。当然，汽车轻量化不仅对胶粘剂的需求量增加了，同时也对胶粘剂提出来更高的要求，如对新型工程塑料、复合材料的粘接强度高，耐候性和耐疲劳性好等要求。

我国风电行业的迅猛发展为叶片用环氧结构胶粘剂和环氧基体树脂的应用提供了巨大的市场空间。环氧基体树脂是生产叶片和叶片模具的主体材料之一，环氧树脂结构胶用于风电叶片上壳体和下壳体的粘接。目前，国内风电机组绝大多数为1.5MW的机型，每个机组需要三个叶片，每个叶片环氧硅酮结构胶的用量约为0.35吨，环氧基体树脂的用量约为2吨。

若2020年我国风电累计装机容量达到2.3亿KW，需新增风电装机容量约1.88亿KW，环氧结构胶和环氧基体树脂的需求量分别为13.1万吨和75万吨，产值分别为65亿和262.5亿。以2010年我国新增装机容量16500MW为基数，2020年达到累计装机容量2.3亿KW，平均年增长速度不足5%，实际增长速度可能会更高一些。

　　由于要求风电叶片的使用寿命大于20年，对环氧结构胶粘剂和环氧基体树脂的要求很高，既要有很好物理性能又要有很好的耐久性。因此，这些产品在正式应用之前需要通过国际权威的德国劳氏认证(GL认证)以及用户的测试和验证，具有较高的进入门槛。风电机组的发展趋势是向着特大型化发展，2.5MW和3.0MW的机型已经研制成功，5.0MW和6.0MW的机型也在研制进程中，将对叶片用结构胶粘剂和基体树脂提出更高的要求或新的要求。